MCT 드릴링 G81·G73·G83 차이｜어떤 드릴 사이클을 사용해야 할까?

G81 = 일반 드릴링

G73 = 고속 펙 드릴링

G83 = 깊은 홀 펙 드릴링

그런데 실제 가공을 해보면 여기서 한 가지 의문이 생깁니다.

“그럼 몇 mm부터 G83을 써야 하는 거지?”

사실 G73과 G83을 단순히 홀 깊이만 가지고 구분하는 것은 정확하지 않습니다.

세 사이클의 가장 중요한 차이는 드릴이 구멍 안에서 얼마나 후퇴하는가입니다.

1. 드릴링의 기본 G81

G81은 가장 기본적인 드릴링 고정 사이클입니다.

예를 들어 다음과 같은 코드가 있다고 해보겠습니다.

G99 G81 X0 Y0 Z-20. R2. F150
G80

각 값은 다음과 같은 의미입니다.

• X0 Y0 : 구멍 위치
• Z-20. : 최종 드릴 깊이
• R2. : R점
• F150 : 드릴 이송속도
• G99 : 가공 후 R점까지 복귀
• G80 : 고정 사이클 취소

동작은 단순합니다.

R점까지 빠르게 이동 → F값으로 Z깊이까지 드릴 → R점으로 복귀

그리고 다음 구멍의 위치를 지정하면 같은 드릴 사이클이 반복됩니다.

G81은 펙(peck)이 없습니다.

즉, 드릴이 중간에 올라왔다 내려갔다 하면서 칩을 끊어주는 동작 없이 한 번에 목표 깊이까지 들어갑니다.

그래서 칩 배출에 문제가 없는 비교적 얕은 구멍이나, 드릴링 조건이 안정적인 경우에 사용할 수 있습니다.

Haas의 공식 매뉴얼에서도 G81을 기본 드릴링 사이클로 설명하고 있습니다.

2. G73은 무엇이 다른가?

G73부터는 펙 드릴링이 들어갑니다.

펙 드릴링은 드릴을 한 번에 끝까지 밀어 넣는 대신,

조금 들어감 → 살짝 빠짐 → 다시 들어감

을 반복하면서 가공하는 방식입니다.

예를 들어:

G99 G73 X0 Y0 Z-20. R2. Q2. F150
G80

여기서 Q2는 한 번에 2mm씩 가공한다는 의미입니다.

단순화하면 이런 식입니다.

R점
│
│ ↓ 2mm
│ ↑ 조금 후퇴
│ ↓ 2mm
│ ↑ 조금 후퇴
│ ↓ 2mm
│ ↑ 조금 후퇴
│
│ ↓ 최종 깊이
│
└── 가공 완료

그런데 여기서 중요한 부분이 있습니다.

G73은 매번 R점까지 완전히 빠지는 것이 아닙니다.

드릴은 구멍 안에 남아 있는 상태에서 짧게 후퇴합니다.

이 짧은 후퇴가 칩을 끊어주는 역할을 합니다.

그래서 G73은 흔히 High-Speed Peck Drilling, 또는 Chip Breaking 용도로 설명됩니다.

3. 그렇다면 G83은?

G83 역시 펙 드릴링입니다.

하지만 G73과 결정적인 차이가 있습니다.

G83은 펙을 한 번 진행한 뒤 구멍 밖 또는 R점까지 충분히 후퇴하여 칩을 배출하는 방식입니다.

예를 들어:

G99 G83 X0 Y0 Z-30. R2. Q5. F120
G80

Q5라면 기본적으로 5mm 단위로 펙을 진행합니다.

개념적으로 보면:

R점
│
│ ↓ 5mm
│
│ ↑ R점까지 후퇴
│
│ ↓ 5mm
│
│ ↑ R점까지 후퇴
│
│ ↓ 5mm
│
│ ↑ R점까지 후퇴
│
│ ↓ 최종 깊이
│
└── 가공 완료

G73과 비교하면 후퇴 거리가 훨씬 큽니다.

이렇게 드릴을 충분히 빼주는 이유는 칩을 구멍 밖으로 배출하기 위해서입니다.

특히 깊은 홀이나 칩이 길게 발생하는 소재에서는 이 차이가 상당히 중요합니다.

해외 CNC 자료에서도 G73은 짧은 후퇴를 이용해 칩을 끊는 방식, G83은 매 펙마다 충분히 후퇴하여 칩을 제거하는 방식으로 구분하고 있습니다.

4. G73과 G83의 진짜 차이

여기까지 보면 사실 핵심은 간단합니다.

즉,

G73과 G83의 차이는 단순히 “홀 깊이”가 아닙니다.

핵심은

펙 이후 드릴을 얼마나 후퇴시켜 칩을 처리하느냐

입니다.

이 관점으로 이해하면 G73과 G83을 훨씬 쉽게 구분할 수 있습니다.

5. 왜 G83이 더 안전하다고 하는 걸까?

드릴링에서 가장 무서운 것 중 하나가 바로 칩 막힘입니다.

특히 깊은 홀에서는 드릴이 만들어낸 칩이 구멍 안에 계속 쌓일 수 있습니다.

칩이 제대로 빠져나오지 못하면

까지 이어질 수 있습니다.

G83은 매 펙마다 드릴을 충분히 후퇴시키기 때문에 구멍 내부의 칩을 제거하고 절삭유가 다시 들어갈 기회를 만들어 줍니다.

대신 단점도 있습니다.

시간이 오래 걸립니다.

예를 들어 30mm 깊이를 5mm씩 펙한다고 생각해보겠습니다.

G83은 펙할 때마다 드릴이 R점까지 빠졌다가 다시 들어오기 때문에 왕복 이동량이 상당히 커집니다.

반면 G73은 아주 짧게 후퇴하기 때문에 같은 깊이를 가공하더라도 사이클 시간이 훨씬 짧아질 수 있습니다.

그래서 무조건 G83을 사용하는 것이 정답은 아닙니다.

6. 그렇다면 G81은 언제 사용할까?

G81은 가장 단순합니다.

예를 들어 얕은 구멍을 가공하는데

• 칩 배출이 잘 되고
• 드릴이 안정적이고
• 홀 깊이가 깊지 않고
• 중간에 드릴을 빼낼 필요가 없다면

G81을 사용할 수 있습니다.

예:

G99 G81 X20. Y10. Z-10. R2. F150
X40. Y10.
X60. Y10.
G80

이렇게 하면 세 위치에서 동일한 드릴링 작업이 반복됩니다.

고정 사이클의 장점은 이런 반복적인 동작을 일일이 G00/G01로 작성하지 않아도 된다는 것입니다.

7. G73은 언제 사용하는 게 좋을까?

G73은 칩을 끊어줄 필요는 있지만 매번 드릴을 완전히 빼낼 필요까지는 없는 상황에서 생각할 수 있습니다.

예를 들어 드릴이 비교적 안정적으로 가공되고 있지만 칩이 길게 이어지는 상황이라면 G73의 짧은 후퇴가 도움이 될 수 있습니다.

대표적으로:

• 중간 정도 깊이의 홀
• 칩 브레이킹이 필요한 소재
• 깊은 홀까지는 아니지만 일반 G81이 부담스러운 경우
• 가공 시간을 줄이고 싶은 경우

등입니다.

다만 여기서 중요한 점이 하나 있습니다.

G73의 실제 후퇴량은 컨트롤러와 파라미터 설정에 따라 달라질 수 있습니다.

Fanuc 계열에서는 G73의 짧은 후퇴량이 기계 파라미터와 관련되어 있기 때문에 다른 기계에서 사용하던 코드를 그대로 가져오는 것은 주의해야 합니다. 해외 Fanuc 자료에서도 G73의 후퇴량을 기계 파라미터로 설명하고 있습니다.

8. G83은 언제 사용하는 게 좋을까?

G83은 가장 대표적인 Peck Drilling Cycle입니다.

특히 다음과 같은 상황에서 고려할 수 있습니다.

• 깊은 홀
• 칩 배출이 어려운 홀
• 긴 칩이 발생하는 소재
• 드릴 홈에 칩이 쌓이는 것이 걱정되는 경우
• 절삭유가 구멍 안쪽까지 충분히 들어가기 어려운 경우

예:

G99 G83 X0 Y0 Z-40. R2. Q5. F120
G80

여기서 Q5는 한 번에 5mm씩 펙하는 예입니다.

다만 Q값을 무조건 5mm로 설정하면 된다는 의미는 아닙니다.

드릴 직경, 드릴 형상, 소재, 홀 깊이, 절삭속도, 이송, 절삭유 공급 등에 따라 적절한 펙 깊이가 달라집니다.

9. 그럼 “3D면 G83”처럼 외우면 될까?

이 부분은 조심해야 합니다.

인터넷에서

“3D 이하는 G81, 3~5D는 G73, 5D 이상은 G83”

같은 식으로 정리된 내용을 볼 수 있습니다.

이런 숫자를 참고용 기준으로 사용하는 것은 괜찮지만, 절대적인 규칙으로 생각하면 안 됩니다.

같은 10mm 깊이의 홀이라도

Ø3 드릴과 Ø20 드릴은 상황이 완전히 다릅니다.

또한 같은 Ø5 드릴이라도

• 알루미늄
• S45C
• SUS
• 황동

처럼 소재가 달라지면 칩의 형태와 배출성이 달라집니다.

따라서 홀 깊이 ÷ 드릴 직경(D비)만 보는 것보다

홀 깊이 + 소재 + 칩 형태 + 절삭유 + 드릴 형상 + 기계 조건

을 함께 봐야 합니다.

10. 실제 작업에서는 이렇게 생각하면 편하다

현장에서 처음 판단할 때는 다음과 같이 생각하면 편합니다.

① 얕고 안정적인 홀

→ G81

한 번에 가공
↓
↓
↓
완료

② 칩을 끊어줄 필요가 있다

→ G73

↓
↑ 조금
↓
↑ 조금
↓
↑ 조금

드릴을 완전히 빼지는 않습니다.

③ 칩을 확실히 빼줘야 한다

→ G83

↓
↑↑ R점까지
↓
↑↑ R점까지
↓
↑↑ R점까지

시간은 더 걸리지만 칩 배출에는 유리합니다.

11. G98과 G99도 같이 알아두자

드릴 사이클을 사용할 때 G98과 G99도 같이 등장하는 경우가 많습니다.

G99

가공 후 R점까지 복귀합니다.

G99 G81 Z-10. R2. F150

다음 홀로 이동할 때 공구가 R점 높이에서 이동하기 때문에 사이클 시간이 짧아질 수 있습니다.

G98

가공 후 사이클 시작 전의 초기점(initial point)으로 복귀합니다.

공작물 위에 돌출된 부분이나 지그 등이 있어서 R점 높이로 이동하는 것이 위험한 경우 사용할 수 있습니다.

즉,

G98/G99는 드릴링 방식이 아니라 “가공 후 어디까지 올라갈 것인가”에 대한 설정이라고 생각하면 이해하기 쉽습니다.

12. 초보자가 가장 많이 하는 실수

개인적으로 MCT를 처음 배울 때는 G코드 자체보다 이 부분을 더 조심해야 한다고 생각합니다.

① G83이라고 무조건 안전한 것은 아니다

G83은 칩 배출에 유리하지만 절삭조건이 잘못되어 있으면 드릴 자체가 이미 과부하를 받고 있을 수 있습니다.

② Q값을 너무 크게 잡지 않는다

Q값이 크면 펙 횟수는 줄어들지만 한 번에 드릴이 들어가는 깊이가 커집니다.

반대로 너무 작으면 가공시간이 길어집니다.

③ G73을 G83처럼 생각하지 않는다

둘 다 펙 드릴링이지만 드릴 후퇴 방식이 다릅니다.

특히 깊은 홀에서 칩 배출이 중요하다면 이 차이가 커집니다.

④ 다른 기계의 코드를 그대로 사용하지 않는다

같은 Fanuc 계열이라고 해도 세부 파라미터나 옵션에 따라 동작이 달라질 수 있습니다.

특히 G73의 후퇴량처럼 기계 파라미터와 관련된 부분은 현재 사용 중인 컨트롤러 매뉴얼을 확인하는 것이 좋습니다.

마무리

G81, G73, G83을 단순하게 외우면

G81 = 일반 드릴

G73 = 고속 펙

G83 = 깊은 홀 펙

이라고 정리할 수 있습니다.

하지만 실제 가공에서 중요한 것은 이름보다 드릴이 구멍 안에서 어떻게 움직이는지입니다.

G81은 한 번에 들어갔다 나오는 방식이고,

G73은 펙을 하면서 짧게 후퇴해 칩을 끊어주는 방식,

G83은 펙할 때마다 충분히 후퇴해 칩을 밖으로 배출하는 방식입니다.

결국 드릴 사이클을 선택할 때는

“몇 mm 깊이니까 G83”

이라고 결정하기보다,

“현재 가공에서 칩을 어느 정도까지 배출해야 하는가?”

를 먼저 생각하는 것이 더 정확합니다.

그리고 실제 MCT에서는 반드시 사용 중인 컨트롤러의 매뉴얼과 기계 파라미터를 기준으로 동작을 확인한 뒤 프로그램을 사용하는 것이 좋습니다.

같은 G코드라도 기계에 따라 세부 동작이 달라질 수 있기 때문입니다.